精密塑料模具會出現(xiàn)翹曲現(xiàn)象的解決方法 ，我們一般增加保壓，增加冷卻時間來解決，，當(dāng)然一人有一些產(chǎn)品本身就容易變形的，是很難控制的。
由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內(nèi)殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以設(shè)計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來解決這種傾向是很困難的，解決問題要從模具設(shè)計和改良著手。
一、模具方面：
1、制件的厚度、質(zhì)量要均勻。
2、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量減少型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。
3、制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改進模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。
4、排氣要良好。
5、增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。
6、模具所用的材料強度不足。
二、塑料方面：
結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增加而減少，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。
三、加工方面：
1、注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。
2、模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。
3、在保持充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓減小密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。
4、可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。
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淺析沖壓件生產(chǎn)流程概述
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